De l'écorce à la bouteille, le liège accomplit un voyage fascinant où l'être humain, la nature et la technologie sont indissociables et se soutiennent mutuellement. La récolte du liège, toujours réalisée par des ouvriers qualifiés qui se transmettent leur savoir-faire de génération en génération, n'est que la première étape d'un processus de transformation extraordinaire où rien n'est gaspillé.
Le liège est récolté tous les neuf ans, toujours entre mai et août, lorsque l'arbre atteint sa phase de croissance la plus active. Aucun arbre n'est abattu et le liège est prélevé sans l’endommager. Ce processus est réalisé avec de grandes précautions, en pratiquant une incision verticale puis horizontale sur le tronc, puis en décollant soigneusement la planche de liège. Le chêne-liège est la seule espèce dont l’écorce se régénère une fois prélevée. Elle repousse intégralement, acquérant une texture plus lisse après chaque récolte. Pour cet arbre unique, chaque nouvelle récolte est synonyme de renaissance.
« Ces puissants et majestueux Quercus Suber, en plus d’être spectaculaires, fournissent des bouchons de la meilleure qualité qui nous permettent de préserver dans des conditions idéales notre travail minutieux de vinificateurs. »
Il faut attendre 25 ans avant la première récolte, mais ce premier liège, appelé liège « vierge », n'est pas vraiment exploitable. Après cette première récolte, on doit donc attendre encore 9 ans pour terminer un cycle complet. Le tronc est marqué d'un chiffre entre 0 et 9, qui indique l'année de récolte du liège. Le cycle de vie du liège obéit à un rythme mystérieux. En effet, ce n’est que lors de la troisième récolte (en moyenne 43 ans après la plantation de l'arbre) que le liège aura atteint la qualité requise pour produire des bouchons de liège naturel.
De la planche au produit final, le liège passe par une série d’étapes qui diffèrent selon le type de bouchon à produire. Toutefois, toutes les planches destinées à la fabrication des bouchons font l’objet des mêmes soins.
La fabrication d'un bouchon de liège est une succession d’étapes artisanales et manuelles qui sont aussi importantes et qui complètent les procédés de haute technologie. Malgré tous les changements et évolutions du processus industriel, les bouchons de liège restent le produit d'une alliance exceptionnelle entre l'homme et la machine, qui fonctionne depuis des siècles.
« Le vin et le liège sont des produits issus de la nature et de l’histoire de l’humanité. Ils sont unis depuis des siècles et ont mis du temps avant d'atteindre leur plus haute expression. »
Les planches de liège quittent la forêt dans des camions et sont empilées dans une aire spécifique où elles resteront six mois afin de permettre la stabilisation et l’obtention d’un taux d’humidité homogène. Chaque chargement est étiqueté et enregistré pour retracer l'origine d'un même lot dans la forêt. La traçabilité est essentielle pour pouvoir obtenir la certification du Forest Stewardship Council (FSC). Les planches de liège sont ensuite empilées sur des structures en acier inoxydable dans de grandes aires de béton, et légèrement inclinées pour prévenir la contamination microbienne et optimiser la circulation de l'air.
Après une période de repos, les écorces sont triées par des experts qui sélectionnent les planches plus épaisses - un liège de haute qualité - qui seront ensuite transformées en bouchons de liège naturel, à partir d’un morceau de liège d’un seul tenant. Les planches plus fines seront utilisées pour réaliser les rondelles des bouchons techniques.
L'étape suivante s’appelle le « bouillage ». Les planches de liège sont plongées dans de l’eau en ébullition dans des cuves en acier inoxydable. L'objectif est d'éliminer les composés organiques incrustés dans les pores et de permettre au liège d'atteindre le taux d'humidité idéal pour le traitement. Chez Amorim, un procédé de bouillage exclusif appelé CONVEX capture et élimine les composés organiques volatils de l'eau. Chaque lot est porté à ébullition pendant une heure dans une cuve de traitement haute technologie. Une fois les planches retirées, leur volume a augmenté de 20 %, ce qui les rend plus régulières et plus faciles à manipuler.
Après le bouillage, les planches sont trop humides pour être traitées : elles sont donc à nouveau empilées pour être stabilisées dans une zone bien ventilée. Après deux jours, les planches sont prêtes à être traitées.
Les bords des planches sont préparés et les coins taillés. Elles sont ensuite séparées en différentes catégories, en fonction de caractéristiques clés comme l'apparence, l'épaisseur et la porosité. Seules les planches de bonne qualité sont sélectionnées pour produire des bouchons de liège. Celles qui présentent des défauts passent par une phase de trituration pour être transformées et servir à la production d'autres produits en liège.
Les planches sélectionnées pour être transformées en bouchons haut de gamme (naturel) sont découpées en bandes et tubées à l'aide d'une machine pour extraire les bouchons cylindriques. Il s’agit d’un procédé automatique ou semi-automatique très précis.
Les bouchons sont séparés mécaniquement et photographiés par ordinateur puis classés en fonction de la qualité visuelle. De nombreux bouchons de liège sont rejetés et serviront à la fabrication de granulés pour la réalisation de bouchons techniques.
Un échantillon statistiquement significatif de chaque lot est soumis à une analyse par chromatographie en phase gazeuse, un procédé complexe qui vise à détecter les composants indésirables, notamment le Trichloroanisole (TCA), responsable du « goût de bouchon » .
Les lots sont traités à l’aide de la technologie ROSA Evolution, un système novateur breveté par Amorim qui utilise une injection contrôlée de vapeur pour éliminer toute trace de TCA. Chaque lot de bouchons est soumis à analyse, et chaque fois que le taux minimum de TCA est détecté, il est immédiatement renvoyé à la source.
Quels que soient les résultats de l’analyse, tous les bouchons des lots de qualité Premium sont soumis à un procédé de distillation à la vapeur.
A la fin de la fabrication, les bouchons naturels sont polis pour un fini net et lisse. Ils passent ensuite au lavage, au séchage et à la stabilisation. Tous ces procédés visent à minimiser le risque de contamination microbienne.
Les bouchons sont ensuite prêts pour la finition. Lorsqu’on a vérifié qu’ils respectent bien le cahier des charges client, les bouchons sont ensuite marqués à la chaleur, à l’encre ou au laser - des méthodes approuvées par la Food and Drug Administration - et recouverts de paraffine ou de silicone pour faciliter leur insertion dans la bouteille et leur extraction.
Enfin, les lots sont conditionnés et les colis sont scellés. Les bouchons de liège sont enfin prêts à partir à la rencontre des meilleurs vins du monde.